En pratique, les composants en quartz ne laissent pas beaucoup de marge lorsqu’il y a des variations de température. Si la température n’est pas uniforme sur toute la surface à traiter, des fissures peuvent apparaître. Les cycles de traitement s’allongent, et la qualité du produit en pâtit. Nous avons conçu cet équipement de traitement thermique pour réduire ces pertes.
Ce sur quoi nous nous sommes concentrés, du point de vue technique : Nous utilisons des éléments infrarouges à courte longueur d’onde, avec un corps émetteur en quartz. Ce choix permet une réponse rapide et un contrôle précis de la température. Le système atteint rapidement la température désirée, puis maintient cette stabilité dans une fourchette de ±3°C sur toute la surface à traiter. Cette précision permet de limiter les gradients thermiques, qui sont à l’origine de déformations et de micro-fissures pendant le processus d’anneau ou de formation du verre. De plus, en réduisant les pertes par convection, l’énergie est utilisée pour chauffer le verre lui-même, plutôt que l’espace autour de lui.
Pourquoi c’est utile dans une usine de verre : En production, il est nécessaire d’avoir un profil thermique fiable, d’un shift à l’autre. Ce module s’intègre facilement aux fours et chambres de traitement existantes, ce qui permet de remplacer les vieux chauffages sans avoir à arrêter l’usine. Lorsque la porte du four s’ouvre, le système se remet rapidement en route, ce qui permet de maintenir un cycle thermique stable et donc une qualité constante du produit.
Les avantages sont : moins de produits rejetés en raison des contraintes thermiques, des temps de changement de produit plus courts, ainsi qu’une consommation d’énergie inférieure par lot. Dans une usine fonctionnant 24/7, nous avons constaté une réduction de 12 % de la consommation d’énergie, sans pour autant diminuer le rythme de production.
Quelques points importants à considérer en milieu de production : L’installation est simple, mais l’émetteur en quartz nécessite une installation propre et une tension électrique stable. Il est important de maintenir la tension électrique dans une fourchette de ±5 % afin de protéger le filament et d’éviter les points chauds. Il faut également laisser le temps au système de se stabiliser après le démarrage. En cas d’humidité élevée, il est essentiel de bien fermer les connexions électriques. Enfin, des inspections toutes les 2 000 heures sont nécessaires pour assurer une performance constante.