في الواقع، لا توفر المكونات الكوارتزية هامشًا كبيرًا للخطأ عندما يبدأ الحرارة في الارتفاع. هل يوجد فرق في درجة الحرارة على سطح القطعة المعالجة؟ ستظهر شقوق ناتجة عن الضغوط الحرارية. كما أن دورات المعالجة الحرارية ستطول، وستنخفض جودة القطعة المعالجة. لذلك، قمنا بتصميم هذا النظام لتقليل الهدر في عملية المعالجة الحرارية.
ما ركزنا عليه من الناحية التقنية: نستخدم عناصر إشعاع تحت الأحمر ذات موجات قصيرة، مع جسم انبعاث من الكوارتز، وذلك لضمان استجابة سريعة وتحكم دقيق. يصل النظام إلى درجة الحرارة المطلوبة بسرعة، ثم يحافظ على استقرار درجة الحرارة ضمن نطاق ±3 درجات مئوية على كامل سطح القطعة المعالجة. هذه الدقة تساعد في تقليل الفروقات الحرارية، والتي من شأنها أن تؤدي إلى تشوهات وشقوق صغيرة أثناء عملية المعالجة الحرارية. كما أن خفض خسائر الحرارة يساعد في توجيه الطاقة إلى الزجاج نفسه، بدلاً من تسخين الجو المحيط به.
لماذا يُستخدم هذا النظام في مصانع الزجاج: في الإنتاج، نحتاج إلى ملف حراري موثوق به، يمكن الاعتماد عليه في كل جلسة إنتاج. يمكن تركيب هذا النظام في الأفران القياسية، مما يسمح بتغيير المؤثرات الحرارية دون الحاجة إلى تغيير الخط بأكمله. عند فتح الباب، يتم استعادة الحالة الحرارية بسرعة، مما يحافظ على استقرار الدورة الحرارية وجودة القطعة المعالجة.
النتيجة هي تقليل عدد القطع المرفوضة بسبب الضغوط الحرارية، بالإضافة إلى تقليل وقت التغيير بين الدورات الإنتاجية، وكذلك تقليل استهلاك الطاقة لكل دفعة. في أحد المصانع التي تعمل على مدار 24 ساعة، لاحظنا انخفاضًا بنسبة 12% في استهلاك الطاقة، مع بقاء معدل الإنتاج كما هو.
بعض النقاط المهمة في استخدام النظام: التركيب سهل، لكن يجب أن يتم تركيب الجزء الكوارتزي بشكل صحيح، ويجب أن يكون الجهد الكهربائي مستقرًا. يجب الحفاظ على الجهد الكهربائي ضمن نطاق ±5% لحماية الأسلاك وتجنب تكون نقاط ساخنة. يجب أيضًا الانتظار لفترة بعد التسخين قبل بدء عملية المعالجة. إذا كان الجو رطبًا، يجب الانتباه إلى عزل الأطراف الكهربائية. كما يجب إجراء فحوصات دورية كل 2000 ساعة للحفاظ على أداء النظام بشكل مستقر.