En las líneas de producción, los componentes de cuarzo no ofrecen mucho margen de maniobra cuando comienza a haber variaciones de temperatura. ¿Temperaturas desiguales en toda la carga? Entonces aparecen grietas por estrés. Los ciclos de tratamiento se alargan, y la calidad del producto disminuye. Construimos este sistema de tratamiento térmico para reducir ese desperdicio.
En qué nos centramos, desde el punto de vista técnico
Utilizamos elementos infrarrojos de onda corta, con un cuerpo emisor hecho de cuarzo, ya que este material permite una respuesta rápida y un control preciso. El sistema alcanza rápidamente el punto de equilibrio térmico, manteniendo una estabilidad de ±3°C en toda la carga. Esta precisión reduce los gradientes térmicos, que son la causa de deformaciones y microgrietas durante el proceso de recocido. Al mismo tiempo, al minimizar las pérdidas por convección, la energía se utiliza en calentar el vidrio, en lugar de en calentar el espacio circundante.
Por qué es útil en fábricas de vidrio
En la producción, se necesita un perfil térmico fiable, que funcione bien turno tras turno. Este módulo se puede integrar fácilmente en los hornos estándar, lo que permite reemplazar los calentadores viejos sin tener que detener toda la línea de producción. Cuando se abre la puerta del horno, la recuperación térmica es rápida, lo que mantiene el ciclo térmico estable y asegura la consistencia de los productos.
Los beneficios son: menos rechazos debido a tensiones térmicas, tiempos de cambio más cortos y menos consumo de energía por lote. En una fábrica que funciona 24/7, logramos una reducción del 12% en el consumo de energía, manteniendo constante el rendimiento de la producción.
Algunas consideraciones prácticas
La instalación es sencilla, pero el emisor de cuarzo requiere un montaje limpio y una tensión eléctrica estable. Es importante mantener la tensión dentro de un rango de ±5%, para proteger la vida útil del filamento y evitar puntos calientes. Debe darse tiempo al sistema para estabilizarse después del calentamiento; esto debe incluirse en el plan de cambios. Si se trabaja en condiciones de alta humedad, hay que prestar especial atención al sellado de las conexiones. Además, es necesario realizar inspecciones cada 2,000 horas para mantener un rendimiento estable.