Sul campo, i componenti in quarzo non offrono molta flessibilità quando la temperatura cambia. Se c’è una distribuzione irregolare della temperatura su tutta la superficie del materiale da trattare, si verificheranno delle crepe. I cicli di trattamento diventano più lunghi e la qualità del prodotto ne risente. Abbiamo progettato questo sistema di trattamento termico proprio per ridurre questi problemi.
Ciò su cui ci siamo concentrati dal punto di vista tecnico
Utilizziamo elementi a infrarossi a onde corte, dotati di emittenti in quarzo: questa scelta permette una risposta rapida e un controllo preciso della temperatura. Il sistema raggiunge rapidamente il valore desiderato e mantiene una stabilità della temperatura entro ±3°C su tutta la superficie del materiale da trattare. Questa precisione riduce i gradienti termici, che altrimenti causerebbero deformazioni e microcrepe durante il processo di trattamento termico. Inoltre, riducendo le perdite dovute alla convezione, l’energia viene utilizzata interamente per riscaldare il vetro, invece che per riscaldare lo spazio circostante.
Perché è ideale per le fabbriche di vetro
Nella produzione, è necessario disporre di un profilo termico affidabile, che possa essere mantenuto costante da un turno all’altro. Questo modulo può essere integrato nelle interfacce standard dei forni, quindi è possibile sostituire gli elementi termici senza dover interrompere la produzione. Quando la porta del forno si apre, il recupero termico avviene rapidamente, così da mantenere intatto il ciclo termico e garantire la qualità del prodotto.
I vantaggi sono: minor numero di prodotti difettosi a causa dello stress termico, tempi di cambio minore e consumi energetici ridotti. In una fabbrica che funziona 24/7, abbiamo registrato una riduzione del 12% nei consumi energetici, senza alcuna variazione nella quantità di prodotti prodotti.
Alcune considerazioni pratiche
L’installazione è semplice, ma l’emittente in quarzo richiede un montaggio preciso e una tensione stabile. È importante mantenere la tensione di alimentazione entro ±5%, per proteggere il filamento e evitare aree surriscaldate. Dopo l’avvio del sistema, è necessario concedere tempo affinché il profilo termico si stabilizzi; questo aspetto deve essere preso in considerazione nel piano di cambio dei componenti. Se si lavora in ambienti ad alta umidità, è necessario prestare particolare attenzione alla sigillatura dei connettori. Inoltre, è consigliabile effettuare controlli ogni 2.000 ore, per mantenere le prestazioni ottimali del sistema.