Na linii produkcyjnej wolno nagrzewający się piec hamuje cały proces. Każda minuta spędzona w takich warunkach niesie ze sobą ryzyko wybrzuszeń na powierzchni szkła, powstawania bąbelków lub problemów z krawędziami, które nie są stabilne. Infradźwięki nie są żadnym efektownym dodatkiem – to czysty, kontrolowany impuls termiczny, który eliminuje mikroby z powierzchni szkła i usuwa wilgoć, bez konieczności moczenia całej komory. Ustawiamy emitory infradźwięków i kwarcowe emitory krótkofalowe tak, by ciepło trafiało dokładnie tam, gdzie jest potrzebne, i to w odpowiednim momencie. Dzięki temu szkło może nadal się poruszać, zamiast stać w miejscu.
Co naprawdę jest ważne Dostosowujemy długość fali oraz gęstość mocy do charakteru pracy. Podczas hartowania i gięcia krótkofalowe promienie infradźwiękowe szybko nagrzewają powierzchnię szkła, co umożliwia szybkie chłodzenie bez uszkodzenia jego wnętrza. Przy laminacji materiałów typu EVA/SGP/PVB czy suszeniu powłok konieczny jest jednolity przepływ ciepła na całej szerokości, aby uniknąć suchych krawędzi i nierównomiernego wiązania składników. Nasze moduły działają przy napięciu 230/400 V, pasują do standardowych montażowych elementów i mogą być dostosowane do szerokości taśmy transportowej i prędkości produkcji. Reakcja modułów jest niemal natychmiastowa, więc można precyzyjnie kontrolować czas utrzymywania temperatury.
Dlaczego to jest ważne w produkcji szkła? Szybsze nagrzewanie skraca czas realizacji procesu hartowania i gięcia. Skupione ciepło zmniejsza naprężenia termiczne, co oznacza mniej uszkodzeń i mniejsze zniekształcenia optyczne. Przy laminacji równomierne nagrzewanie redukuje liczbowe pustki pomiędzy warstwami szkła i poprawia ich przyczepność, dzięki czemu mniej czasu trzeba poświęcić na ponowną obróbkę. Podczas uszczelniania szkła izolacyjnego przedgrzewanie za pomocą infradźwięków sprawia, że krawędzie szkła są lepiej przytwierdzone, co zapewnia lepszą trwałość uszczelniacza. Zużycie energii zmniejsza się, ponieważ ciepło dociera tylko tam, gdzie jest potrzebne, a emitory dostosowują się do tempa produkcji.
Kilka faktów z praktyki Promienie infradźwiękowe muszą mieć swobodny przebieg, więc kluczowe jest prawidłowe rozmieszczenie reflektorów. Jeśli nie będą one dobrze ustawione, może dojść do efektu cieniowania wokół krawędzi urządzeń. Wymiary emiterów oraz odległość między nimi określamy na podstawie grubości szkła, jego emisyjności oraz prędkości taśmy transportowej. Modernizacja jest prosta, jeśli wcześniej sprawdzimy wszystkie parametry: odległości między elementami, dopływ mocy oraz system chłodzenia. Ponadto należy utrzymywać powierzchnie szkła w czystości – powłoki i pozostałości mogą wpływać na absorpcję ciepła i zakłócać kurvę temperatury. Jeśli wszystko będzie dobrze ustalone, linia produkcyjna będzie pracować szybciej, a liczba produktów z wadami będzie mniejsza.