W takich warunkach komponenty ze skoku nie dają zbyt dużego pola manewru, gdy temperatura zaczyna się zmieniać. Nierównomierna temperatura na całej powierzchni elementu? Wtedy pojawiają się pęknięcia spowodowane naprężeniami. Cykle obróbki się wydłużają, a jakość produktu pogarsza się. Stworzyliśmy ten system obróbki termicznej, aby ograniczyć te straty.
Na co skupiliśmy się pod względem technicznym
Używamy elementów w zakresie krótkofalowych promieni infraczerwonych, których emiter składa się z kwarcu – to zapewnia szybką reakcję i precyzyjną kontrolę temperatury. System szybko osiąga żądaną temperaturę, a następnie utrzymuje ją w przedziale ±3°C na całej powierzchni elementu. Taka precyzja minimalizuje gradienty temperaturowe, które mogą powodować odkształcenia i mikropęknięcia podczas obróbki termicznej. Ponadto, dzięki niskim stratom ciepła, energia jest wykorzystywana do nagrzewania samego szkła, a nie otaczającego je pomieszczenia.
Dlaczego to rozwiązanie nadaje się do produkcji szkła
W produkcji potrzebny jest stabilny profil temperatury, który można polegać na nim przy każdej zmianie produktu. Ten moduł pasuje do standardowych pieców i urządzeń do obróbki cieplnej, więc można zamiennić stare grzejniki bez konieczności przestawiania całej linii produkcyjnej. Gdy drzwi pieca się otwierają, proces szybko wraca do normy, dzięki czemu cykl termiczny pozostaje nienaruszony, a jakość produktu zachowana.
Efektem jest mniej produktów uszkodzonych przez naprężenia termiczne, krótszy czas przygotowania do nowej produkcji oraz mniejsze zużycie energii na jedną partię produktu. W jednej z fabryk pracującej 24/7 zaobserwowano 12% redukcji zużycia energii przy niezmienionej wydajności.
Kilka uwag praktycznych
Instalacja jest prosta, ale emiter ze skoku wymaga czystego montażu i stabilnego napięcia. Napięcie zasilania powinno być utrzymywane w przedziale ±5%, aby chronić żarnik i uniknąć miejsc o wysokiej temperaturze. Po rozgrzaniu należy dać czas na ustabilizowanie się profilu temperatury – to należy uwzględnić w planie zmiany produktu. W warunkach wysokiej wilgotności należy zwrócić szczególną uwagę na szczelność elementów elektrycznych. Ponadto, należy planować inspekcje co 2000 godzin, aby utrzymać stabilną wydajność urządzenia.